Avec l’apparition du numérique, le modèle économique tel que nous le connaissons aujourd’hui est devenu obsolète. L’industrie 4.0 s’éloigne de plus en plus du modèle connu grâce aux outils de production connectés, interconnectés voire même intelligents et autonomes. Alors concrètement, quels sont les enjeux de l’usine intelligente dans l’industrie 4.0 ?
Le concept de l’industrie 4.0 désigne la numérisation de l’industrie. Les nouvelles technologies intégrées au développement des produits et aux processus de production permettent d’augmenter la compétitivité et l’efficience des usines, avec l’optimisation et l’amélioration des processus industriels.
Une production connectée est synonyme de continuité ! Les usines améliorent la gestion, la maintenance des machines et tendent vers un pilotage optimisé de leurs lignes de production. Une usine connectée permet à ses opérateurs de se concentrer sur des tâches à forte valeur ajoutée. Ainsi, elle assure au client un service toujours plus personnalisé et de qualité. La productivité est optimisée.
L’utilisation de produits et de machines numériques et connectés amènent à prendre en compte de nouveaux paramètres.
Aujourd'hui, les entreprises doivent garantir l’intégrité des données (des machines, production, savoir faire mais aussi des clients, partenaires, salariés…). Pour cela il est nécessaire de mettre en place ou d’’avoir une politique de cybersécurité efficace afin de protéger les installations et le réseau contre les cyberattaques, qui sont de plus en plus nombreuses et sophistiquées.
En plus d’avoir une cybersécurité IT: une cybersécurité OT adaptée avec des produits conçus pour le milieu industriel est indispensable.
L'entreprise doit prendre en compte son environnement et être sensible à ses dépenses énergétiques.
Dans une usine 4.0, les machines sont modernisées pour produire plus mais surtout produire mieux. Les automates permettent la récupération de leurs données avec des entrées et des sorties. Ainsi, il est possible de donner « les ordres aux machines » et d'avoir accès aux données qui seront pré analysées.
Les machines et appareils connectés participent à la mise en place d’une maintenance prédictive qui répond aux enjeux de l'usine intelligente. Ce mode de gestion garantit une détection rigoureuse du problème en amont. Il favorise aussi l'optimisation de l’entretien des machines et leur longévité.
L'automatisation facilite la maintenance prédictive. Effectivement, elle permet l’analyse précise et détaillée des données de fonctionnement des moyens de production. L’opérateur connaît à l’avance les seuils d’usure et de casse des pièces les plus détériorables. Et des capteurs très puissants et efficaces, qui peuvent mesurer les vibrations, la pression, les sons ou la température recueillent les données.
La maintenance prédictive sert, à titre d’exemple, à surveiller la température d’une armoire électrique et à détecter les zones éventuelles d’échauffement. Elle permet également, dans certains cas, d’éviter les casses ou les pannes sur des machines lubrifiées avec de l’huile, en analysant des échantillons prélevés régulièrement ou en vérifiant les niveaux.